cnc紫铜加工刀具参数

紫铜（T2/T3）核心特性是导热性极佳、韧性大、无硬度，切削时易粘刀、缠屑，加工重点是选专用刀具 + 高转速低切深 + 大流量冷却排屑，适配 CNC 铣削、车削两大核心加工方式，以下参数均为车间落地款，直接套用即可，兼顾加工效率与表面光洁度。

一、核心刀具选择（专用刀具为主，防粘刀 / 抗缠屑是关键）

紫铜加工忌用普通碳钢刀具，优先选紫铜专用涂层刀、超细晶粒硬质合金刀，刀型侧重大容屑槽、锋利刃口、低摩擦涂层，避免刃口钝化导致粘刀缠屑，铣削 / 车削刀具选型分述：

1. 铣削刀具（立铣刀为主，适配平面、型腔、轮廓加工）

通用款：紫铜专用超细晶粒硬质合金立铣刀（晶粒 0.6~0.8μm），无涂层 / 镀钛涂层（TiN），刃口做钝化处理（0.01~0.02mm），防止崩刃；

刀型参数：铣刀齿数选2 齿 / 3 齿（大容屑槽，排屑顺畅，避免缠屑），螺旋角 35°~40°（减小切削阻力，提升表面光洁度），刃径按加工需求选（φ3~φ20 为常用规格）；

特殊场景：精加工高光洁度表面用金刚石涂层（PCD）立铣刀，适合精密紫铜电极、镜面要求件，耐磨性是普通硬质合金的 10 倍以上。

2. 车削刀具（适配紫铜轴类、盘类回转体加工）

刀片材质：紫铜专用硬质合金刀片（牌号推荐 YG8/YG6，钨钴类，韧性好、刃口锋利），或PCD 金刚石刀片（精加工首选）；

刀型参数：外圆 / 内孔车刀选正前角型（前角 15°~20°，后角 8°~12°），减小切削力；切槽 / 切断刀选宽容屑槽款式，槽宽≥2mm，防止切屑堵塞；

忌用款：避免用不锈钢 / 钢材专用刀具（刃口偏硬、前角小），易粘刀、表面粗糙度差。

3. 辅助刀具（钻孔 / 攻丝，适配紫铜孔加工）

钻孔：紫铜专用硬质合金麻花钻，或高速钢含钴钻（M35/M42），钻头磨制大前角、薄钻芯，提升排屑性；

攻丝：机用螺旋槽丝锥（优先），容屑槽大、排屑快，避免盲孔加工时切屑堵塞导致丝锥折断，公制丝锥选 6H 精度即可。

二、铣削加工核心参数（立式 / 卧式 CNC 加工中心通用）

按粗加工、精加工区分，刀具为紫铜专用硬质合金立铣刀，参数适配常规紫铜件（无高强度要求），刃径以 φ10 为基准，其他刃径按比例缩放，全程遵循高转速、低切深、大进给原则。

1. 粗加工（快速去余量，留 0.1~0.2mm 精加工余量）

主轴转速 S：3000~5000r/min（φ10 刀具），刃径越小转速越高（如 φ6 取 5000~6000r/min）；

进给速度 F：800~1500mm/min，2 齿铣刀取高值，3 齿铣刀取低值；

切削深度：轴向切深 Ap=1~2 倍刃径，径向切深 Ae=0.2~0.3 倍刃径；

切削方式：顺铣优先，减小刀具与工件的摩擦，降低粘刀概率。

2. 精加工（保表面光洁度，Ra≤1.6μm）

主轴转速 S：6000~10000r/min（φ10 刀具），用 PCD 刀具可提升至 12000~15000r/min；

进给速度 F：500~800mm/min，低速慢进给保证表面质量；

切削深度：轴向切深 Ap=0.1~0.2mm，径向切深 Ae=0.05~0.1mm，小余量精修；

关键要点：精加工前清理刀具刃口粘屑，保证刃口锋利。

三、车削加工核心参数（CNC 车床 / 车铣复合中心通用）

刀具为 YG8/YG6 硬质合金刀片，按粗车、精车区分，适配紫铜外圆、内孔、端面加工，以加工外圆（工件直径 φ50~φ100）为基准，小直径工件适当提高转速。

1. 粗车（去余量，留 0.15~0.2mm 精车余量）

主轴转速 S：1500~2500r/min；

进给量 f：0.2~0.3mm/r；

背吃刀量 ap：1~2mm；

冷却：大流量切削液直冲切削区，及时排屑。

2. 精车（保表面光洁度，Ra≤0.8μm）

主轴转速 S：3000~5000r/min，用 PCD 刀片可提升至 6000~8000r/min；

进给量 f：0.05~0.1mm/r，小进给量减少切削纹路；

背吃刀量 ap：0.1~0.15mm；

关键要点：精车刀刀尖做小圆角（R0.2~0.3mm），提升表面顺滑度。

四、钻孔 / 攻丝核心参数（紫铜孔加工专用）

紫铜钻孔易粘刀、攻丝易缠屑，参数重点保证排屑顺畅，刀具为紫铜专用麻花钻 + 螺旋槽丝锥，以 φ8 钻孔、M10 攻丝为基准。

1. 钻孔

主轴转速 S：1500~2000r/min（φ8 钻头），小直径钻头（φ3~φ5）取 2500~3000r/min；

进给速度 F：50~80mm/min，低速进给防止钻头烧损；

要点：深孔加工（孔深≥3 倍孔径）需多次退刀排屑，每次进刀深度≤2 倍孔径。

2. 攻丝（机用自动攻丝，适配盲孔 / 通孔）

主轴转速 S：通孔 200~300r/min，盲孔 150~200r/min（M10 丝锥）；

要点：盲孔攻丝需提前钻好底孔（M10 底孔 φ8.5），攻丝至孔底前 1~2 牙退刀，避免丝锥折断；全程用切削液冷却，防止粘屑。

五、核心加工要点（避坑关键，解决粘刀 / 缠屑 / 表面差问题）

冷却排屑是核心：全程用大流量全合成切削液（优先）或乳化液，直冲切削区和刀具刃口，及时带走切屑和热量，杜绝干切，这是防止粘刀的最关键步骤；

严控刀具刃口状态：刃口必须保持锋利，加工中若发现粘屑、表面粗糙度变差，立即停机清理刃口或更换刀具，钝化刃口会加剧粘刀；

装夹防变形：紫铜质地软，装夹用软爪 / 橡胶垫，减小装夹力，避免工件夹扁、夹伤，薄壁紫铜件用真空吸盘装夹；

切屑控制：粗加工时可通过调整切削参数，让切屑呈短卷状，便于排屑，避免长屑缠刀；缠屑时立即停机清理，禁止强行加工；

刀具悬伸最短：尽可能缩短刀具伸出夹头的长度，提升刀具刚性，避免铣削 / 车削时颤振，保证加工精度和表面质量；

精加工高光处理：若需紫铜镜面效果（Ra≤0.4μm），精加工后用羊毛轮配合抛光膏轻抛，或用 PCD 刀具高转速精修（S≥15000r/min）。

六、常见问题与解决方法（车间高频出错点，直接规避）

刀具粘刀严重：原因是冷却不足、刀具刃口钝化、切削速度过低；解决：加大切削液流量、更换锋利刀具、提高主轴转速，采用顺铣方式；

切屑缠绕刀具：原因是容屑槽过小、进给量过大、排屑不畅；解决：换 2 齿大容屑槽刀具、降低进给量、深加工多次退刀排屑；

表面粗糙度差：原因是刀具粘屑、进给量过大、刀具颤振；解决：清理刀具刃口、减小精加工进给量、缩短刀具悬伸长度；

钻孔偏斜 / 钻头折断：原因是钻头定心差、排屑不畅、装夹不直；解决：钻孔前先打中心孔、多次退刀排屑、校准钻头装夹同轴度；

攻丝丝锥折断：原因是盲孔排屑不畅、底孔偏小、转速过高；解决：加大盲孔底孔尺寸、降低攻丝转速、攻丝至底前提前退刀。

核心总结

CNC 紫铜加工的核心是“专用刀具 + 高转速低切深 + 大流量冷却排屑”，刀具优先选紫铜专用超细晶粒硬质合金刀（YG8/YG6），精加工用 PCD 刀具提升光洁度；铣削 / 车削均遵循高转速原则，通过顺铣、大容屑槽刀具减少粘刀缠屑；全程保证切削液直冲切削区，严控刀具刃口锋利度，即可高效加工出高精度、高光洁度的紫铜件。