弧形钣金折弯注意事项

弧形钣金折弯是钣金冷加工中曲面成型的核心工艺，分单曲率圆弧折弯（圆柱面）和小半径圆弧折边，适配机箱翻边、设备弧形外壳、装饰弧形件等场景，核心用折弯机配圆弧模具冷弯成型，兼顾弧度精度和板材无开裂，以下是贴合车间实操的工艺选择、操作要点、图纸要求和避坑点，覆盖 0.5~6mm 通用钣金厚度。

一、核心折弯方式（按需选择，适配所有弧形场景）

按圆弧半径、板材厚度、批量分 3 种方式，优先选折弯机冷弯（无需开模，成本低），大半径 / 大批量适配滚圆，极小半径需做工艺预处理，无冗余工艺，直接落地：

1. 折弯机 + 圆弧模具折弯（首选，90% 场景适配）

适配小半径圆弧折边（R≤50t）、单曲率圆弧、小批量 / 打样，如机箱弧形翻边、门板圆弧包边，用折弯机替换常规直角模具，装专用圆弧上模 / 下模，通过单次 / 多次压弯成型，无需定制滚圆工装，精度 ±0.5mm，弧度均匀。

核心要点：圆弧模具的弧度需与设计一致，薄料（t≤2mm）单次压弯成型，厚料（t≥3mm）分 2~3 次逐步压弯（每次加大压弯角度，释放板材内应力）。

2. 滚圆机滚弯成型（适配大半径 / 大尺寸弧形）

适配大半径圆弧（R＞50t）、整圆 / 半圆柱面、大批量，如圆柱形设备外壳、大尺寸弧形护板，用三轴 / 四轴滚圆机，将板材夹在滚轴之间，通过滚轴旋转挤压成型，适合长板材弧形折弯，成型效率高。

核心要点：滚圆前需对板材两端做预弯处理（避免两端直边），滚圆时控制滚轴间距，逐步调整弧度，防止板材起皱。

3. 手工 / 简易工装折弯（仅适配薄料小尺寸弧形）

适配t≤1mm 薄料、小尺寸弧形件、打样单件，如小型装饰弧形件，用弧形胎模做基准，配合橡胶锤 / 木锤手工敲击成型，无需专业设备，仅需保证弧度贴合胎模，适合无大型设备的小作坊。

二、弧形折弯核心工艺要求（前处理 + 操作，保证无开裂 / 弧度精准）

弧形折弯的核心是利用金属延展性冷弯，避免板材拉伸开裂 / 起皱，所有操作均为冷加工（常温），步骤按前处理→折弯 / 滚圆→整形，简单易执行：

1. 折弯前预处理（必做，避免开裂，3 分钟完成）

材料选择：优先选延展性好的材质（冷轧钢 Q235、铝板 6061、304 不锈钢），脆性材质（如高碳钢厚板）不适合弧形折弯，易开裂；

板材清理：去除板材表面油污、毛刺，折弯处避免有划痕 / 缺口（应力集中易开裂）；

工艺预留：折弯处无孔 / 无槽，孔位距弧形折弯边≥3t+R（R 为圆弧半径），防止折弯时孔边变形 / 撕裂；薄料弧形处壁厚无需加厚，厚料（t≥4mm）可将折弯处圆角放大，释放应力。

2. 折弯机圆弧折弯实操要点（车间核心操作，新手可学）

模具安装：折弯机装夹圆弧上模（凸模）+ 圆弧下模（凹模），模具弧度与设计一致，模具与板材接触处贴保护膜（防止刮伤表面）；

定位校准：将板材放在下模上，精准定位折弯位置，保证弧形折弯的起始 / 终止位置与图纸一致，避免弧度偏移；

压弯成型：薄料（t≤2mm）单次压弯至设计弧度，厚料（t≥3mm）分次压弯（每次压弯后松开板材，检查弧度，逐步调整模具行程，避免一次性压弯导致板材内应力过大而开裂）；

弧度检测：用弧形样板 / 半径规实时检测成型弧度，偏差超 1mm 时微调模具间距，保证弧度均匀无台阶。

3. 滚圆机滚弯实操要点（大半径 / 大尺寸专属）

预弯处理：用折弯机将板材两端压出与设计一致的圆弧（预弯弧度≈成品弧度），避免滚圆后两端出现直边（滚圆机无法加工板材端部）；

滚轴调整：根据板材厚度和圆弧半径，调整滚圆机上下滚轴间距，薄料间距略大于板材厚度，厚料间距与板材厚度一致；

滚弯成型：将板材送入滚轴之间，缓慢旋转滚轴，多次往返滚弯（每次微调滚轴间距，逐步加大弧度），避免单次滚弯导致板材起皱 / 变形；

整圆对接：若加工整圆柱面，板材对接处预留 0.1~0.2mm 间隙，避免对接处凸起，对接后可点焊固定（仅大批量）。

4. 成型后整形与修边（必做，提升弧形质感）

弧度整形：成型后若弧形有轻微偏差 / 台阶，用弧形胎模配合橡胶锤轻敲整形，仅冷敲，严禁高温加热；

去毛刺 / 倒钝：弧形折弯边的边缘用锉刀 / 去毛刺滚轮处理，做 C0.2~0.5mm 小倒角，避免锐边割手，同时防止边缘应力集中；

表面修复：若折弯处有轻微划痕，用细砂纸（800 目）轻磨修复，带涂层钣金（喷塑 / 镀锌）若涂层破损，对破损处补涂，防止生锈。

三、关键设计 / 图纸标注要求（贴合加工，避免返工）

弧形钣金折弯的图纸标注核心是明确圆弧半径、折弯范围、公差，无需复杂标注，加工厂可直接按图加工，核心要求如下：

弧度标注：明确圆弧半径 R（优先标外圆弧半径，行业通用）、弧形折弯角度 / 范围（如 “圆弧 R20，折弯范围 100mm”），单曲率圆弧标注 “单曲率 R××，折弯长度 ××”；

公差标注：常规弧形件弧度公差 ±0.5~1mm，外观件 / 装配件收窄至 ±0.3mm，无需标注形位公差（按折弯机默认精度即可）；

工艺标注：明确 “冷弯成型，无开裂 / 起皱”，厚料（t≥3mm）标注 “分次折弯”，带涂层钣金标注 “折弯后涂层无脱落”；

孔位标注：孔位距弧形折弯边≥3t+R，弧形区域内禁止开孔 / 开槽，避免折弯时孔边变形。

四、不同材质 / 厚度弧形折弯适配参数（直接套用，无试错）

按钣金常用材质和厚度，匹配圆弧半径最小值（避免开裂），无复杂计算，直接对标设计，最小值为行业通用安全值：

冷轧钢 Q235：t≤2mm，最小 R≥t；t3~4mm，最小 R≥2t；t5~6mm，最小 R≥3t；

铝板 6061（延展性最佳）：t≤6mm，最小 R≥t（可做极小半径圆弧，不易开裂）；

304 不锈钢（延展性较差）：t≤2mm，最小 R≥2t；t3~4mm，最小 R≥3t；t5~6mm，最小 R≥4t；

核心原则：设计时圆弧半径宁大勿小，大于最小半径可大幅提升折弯成功率，降低加工成本，非外观 / 装配特殊要求，不做极小半径圆弧。

五、核心避坑点（车间高频问题，全部规避）

弧形折弯失败多因半径过小、工艺不当、模具匹配错误，以下是直接规避方法，无需专业知识，新手也能避开：

圆弧半径小于材质最小安全值：直接导致板材拉伸开裂，设计时按上述参数放大半径，或对厚料折弯处做退火处理（释放内应力，仅大批量）；

厚料一次性压弯成型：导致板材内应力过大，出现开裂 / 弧度不均，分 2~3 次分次压弯，每次松开板材释放应力；

滚圆前未做预弯处理：板材两端出现直边，无法与成品弧度衔接，滚圆前必须用折弯机预弯两端；

模具与板材接触处无保护：导致弧形表面刮伤、涂层脱落，模具贴橡胶垫 / 板材贴保护膜，避免硬接触；

弧形区域内开孔 / 开槽：折弯时孔边受拉伸力变形、撕裂，孔位距折弯边必须≥3t+R，弧形区域内仅做纯曲面，无任何特征；

不锈钢厚板无润滑折弯：导致模具与板材粘黏，表面出现划痕，折弯时在模具与板材之间加专用润滑液，减少摩擦。

六、弧形折弯 vs 直角折弯 核心工艺差异

模具：直角折弯用直角上下模，弧形折弯用圆弧专用模具（凸模 / 凹模均为弧形），模具弧度与设计一致；

成型方式：直角折弯单次压弯成型，弧形折弯薄料单次成型、厚料分次逐步成型；

应力控制：直角折弯仅需考虑折弯回弹，弧形折弯需重点控制内应力释放，避免开裂 / 起皱；

检测工具：直角折弯用角度尺检测，弧形折弯用弧形样板 / 半径规检测，保证弧度均匀无台阶。

核心总结

弧形钣金折弯的核心是“模具匹配 + 分次成型 + 应力释放”，90% 场景优先用折弯机 + 圆弧模具冷弯成型，大半径 / 大尺寸用滚圆机（必做预弯），设计时按材质 / 厚度匹配最小圆弧半径，孔位远离弧形折弯边，全程冷加工无高温，兼顾弧度精度和板材完整性，非特殊需求，不做极小半径圆弧，大幅提升加工成功率。