cnc加工的技术要求

CNC加工的技术要求围绕加工精度、工艺适配、尺寸公差、表面质量、材料加工规范展开，是图纸标注、加工执行、成品检验的核心依据，适配钢、铝、铜、不锈钢等常见金属及亚克力、尼龙等非金属，兼顾常规立式 / 卧式加工中心操作，以下为落地性极强的核心要求，无冗余规范，直接对接加工与检验。

基础尺寸公差：常规机加工面公差 ±0.01~0.05mm，非配合面可放宽至 ±0.1~0.5mm；孔系 / 轴类配合件公差按国标标注（如 H7/h6），需与配套零件精准适配。

形位公差：平面度≤0.02mm/100mm，垂直度 / 平行度≤0.03mm，同轴度≤0.02mm，圆跳动≤0.015mm；异形曲面、深腔件的形位公差可按加工难度适当放宽，避免无法加工。

公差标注原则：仅对配合面、安装面、定位面标注高精度公差，非功能面不标公差（按工厂默认加工精度），避免增加加工成本。

刀具与切削规范：按材料选刀具（铝件用钨钢铣刀，钢件用硬质合金涂层刀，不锈钢用专用合金刀）；切削时保证顺铣加工（减少刀具磨损、提升表面质量），深腔 / 深孔加工需分次切削（避免刀具颤振、断刀）。

装夹与定位要求：工件装夹需保证刚性足够，避免加工时窜动；定位基准统一（优先用零件的平面 / 孔作为基准），重复装夹偏差≤0.02mm；装夹处加垫片，防止压伤工件表面。

孔 / 槽加工要求：钻孔后需倒角（C0.5~1mm），避免锐边割手、影响装配；攻丝孔需提前钻底孔（按螺纹规格国标，如 M4 底孔 φ3.3），攻丝后清理螺纹内铁屑，保证螺纹通规顺畅；槽加工需保证槽壁平整，无毛刺、崩边。

切削液使用：钢件、不锈钢件加工必须加注切削液（冷却降温、排屑防锈）；铝件加工可干切 / 加乳化液，避免表面产生积屑瘤；非金属（亚克力）加工用风冷，防止高温融化变形。

按零件功能分 3 个等级，图纸直接标注即可，无需复杂参数：

高精度配合面 / 外观面：表面粗糙度 Ra≤1.6~3.2μm，需精铣 / 精磨加工，无刀纹、划痕、积屑瘤，边缘无毛刺；

常规安装面 / 非配合面：表面粗糙度 Ra≤6.3~12.5μm，普通铣削加工即可，允许轻微均匀刀纹，无明显毛刺、崩边；

内部隐藏面 / 非功能面：表面粗糙度 Ra≤25μm，粗加工后无需精修，仅需清理大块铁屑、去除尖锐毛刺。通用要求：所有零件边缘需倒钝 / 小倒角（无尖角），孔口、槽口必须倒角，防止割手和装配划伤。

铝合金（6061/7075）：避免高转速高进给加工，防止表面粘刀产生积屑瘤；精加工后表面无氧化、划痕，需做好防刮伤保护；薄壁铝件加工需降低切削力，防止工件变形。

碳素钢 / 合金钢（Q235/45#）：粗加工后需留 0.1~0.2mm 精加工余量，保证尺寸精度；加工后及时清理铁屑，做好防锈处理（避免表面生锈）。

不锈钢（304/316）：用低速大进给加工，加注专用不锈钢切削液；钻孔 / 攻丝需加大切削余量，防止刀具粘刀、螺纹烂牙；表面避免强行打磨，防止破坏防锈层。

非金属（亚克力 / 尼龙 / 电木）：亚克力加工用高速低进给，风冷降温，防止融化粘刀，保证边缘平整无崩边；尼龙加工需预留收缩余量（约 0.1%），避免成型后尺寸偏差。

检验要求：按图纸核对尺寸、形位公差，用卡尺、千分尺、百分表检测关键尺寸；表面质量目视 + 粗糙度仪检测，螺纹用通止规检验，孔系用塞规 / 芯轴检测同轴度。

去毛刺与清理：所有加工面的毛刺、飞边必须彻底去除，孔内、螺纹内、槽内无铁屑残留；用砂纸 / 锉刀轻修边缘，避免修磨过度影响尺寸。

表面处理衔接：需电镀、氧化、喷漆的零件，加工后预留表面处理余量（如电镀余量 0.02~0.05mm）；表面处理前保证工件清洁，无油污、铁屑、锈迹。

防护要求：精密零件、外观面需贴保护膜，避免运输 / 装配过程中刮伤；易生锈的钢件加工后需做防锈处理（涂防锈油 / 防锈剂）。

基准明确：图纸需标注加工基准 / 检测基准（如 A/B 基准面），所有尺寸、公差均以基准为参照，避免基准混乱。

工艺标注清晰：明确标注高精度面、配合面、需倒角 / 去毛刺位置，注明切削液类型、是否需要精修；复杂曲面需附三维模型，避免二维图纸歧义。

材料与余量：标注零件材料牌号、规格，粗加工需注明加工余量（如 “留 0.2mm 精铣余量”），表面处理需标注具体要求（如 “铝合金本色阳极氧化”“45# 钢镀锌彩锌”）。

CNC加工技术要求的核心是“精准适配、工艺可行、功能达标”，无需对所有面标注高精度要求，只需针对配合面、安装面、外观面明确公差、表面质量，同时按材料特性制定专属加工规范，既保证零件质量，又避免过度加工增加成本。

首页

工艺

全景工厂