行业/分类：其他手板模型加工

加工方式:3D打印使用材料:树脂

最高精度:0.1mm生产周期:2~7天

产品尺寸:6cm*6cm*1cm

后处理:喷油

3D打印螺丝漏斗手板的核心是兼顾分类存储与精准导料功能，同时适配3D打印工艺，简化结构、减少支撑、降低后处理工作量，适合小批量试制或个人工具收纳需求。以下是从结构设计、材料选型、打印参数到后处理的完整实操方案。

一、核心结构设计要点（适配 3D 打印工艺）

1. 整体结构布局

采用一体式分层结构，避免拼接导致的漏料问题，整体分为顶部分类存储仓、中部漏斗导料区、底部出料口三部分，外形优先设计为圆形（减少打印支撑，提升结构稳定性）。

顶部分类存储仓：直径建议 12-18cm，高度 6-8cm，内部用隔板分成 4-6 个扇形分格，用于存放不同规格的螺丝、螺母、垫片。分格隔板高度略低于仓口（预留 2-3mm），方便取放零件；每个分格底部需设计1°-2° 的倾斜角，引导螺丝自然滑向漏斗区，避免堆积。

中部漏斗导料区：设计为圆锥形，锥角控制在60°-90°（角度过小易导致螺丝卡料，过大则增加模型高度），漏斗内壁需光滑无台阶，可在建模时做0.2mm 的倒角处理，减少螺丝滑落阻力。

底部出料口：直径根据常用螺丝尺寸确定，建议 3-5mm（适配 M3-M5 螺丝），出料口外侧可加长 5-8mm 的导料管，方便对准螺丝刀或零件盒；若需适配多种螺丝，可设计可替换式出料口（通过卡扣连接，不同孔径的导料管按需更换）。

2. 细节工艺优化

防卡料设计：在漏斗与存储仓的衔接处，做R3-R5 的圆角过渡，避免直角导致螺丝卡住；每个分格底部可增设2-3 个直径 2mm 的通孔，既方便清理碎屑，又能减少打印时的内部应力。

支撑与减重优化：漏斗为悬空结构，设计时尽量让漏斗内壁的悬空高度小于 10mm，减少支撑用量；存储仓侧壁厚度控制在 2.5-3mm，内部可做网格状填充（建模时预留，非打印填充），减轻重量的同时保证结构强度。

防滑与便携设计：底座边缘做环形凸起防滑纹（高度 1mm），防止放置时打滑；仓口两侧可设计对称的弧形提手（宽度 15-20mm），方便移动，提手与仓体连接处做圆角加固，避免打印时断裂。

3. 尺寸建议（手板模型常用范围）

小型桌面款总高度 15-20cm，适合放在工作台；中型款总高度 25-30cm，可壁挂或放在工具柜旁。所有尖锐边缘均做R1-R2 的圆角处理，提升手感，避免划伤。

二、材料选型（兼顾耐用性与打印效率）

1. 首选材料：PLA+（增强聚乳酸）

PLA + 韧性优于普通 PLA，不易碎裂，打印温度 190-210℃，无需加热床（或热床温度 50-60℃），打印难度低，适合新手操作。颜色优先选择透明或半透明款，方便直观查看内部螺丝余量；也可选用灰色、黑色等耐脏色系，适合车间环境使用。

2. 进阶选择：PETG

若需要漏斗具备防水、防油特性（用于车间油污环境），可选择 PETG 材料。其抗冲击性强，不易变形，表面光滑度高，利于螺丝滑落，打印温度 220-240℃，需加热床（60-70℃），打印时注意通风。

3. 材料禁忌

避免使用柔性材料（如 TPU），柔性材料打印的漏斗易变形，无法保证导料顺畅；也不建议使用 ABS（打印时气味大，需封闭打印环境，且易翘边）。

三、打印参数设置（以 FDM 打印机为例）

1. 核心参数

层厚：选择 0.2mm，兼顾打印速度与表面精度；若追求更光滑的漏斗内壁，可降至 0.15mm，打印时间会增加约 20%。

填充密度：存储仓和底座填充 20%-25%，保证结构强度；漏斗部分填充 15%，减轻重量的同时避免内壁凹陷。

打印速度：外壁速度 40-50mm/s，内壁和填充速度 60-70mm/s，提手、出料口等精细部位速度降至 30-40mm/s，确保细节成型。

支撑设置：仅在漏斗悬空部分添加树状支撑，支撑密度 10%-15%，支撑与模型的接触间距设为 0.2mm，方便后期剥离且不损伤内壁；仓口、提手等无悬空结构的部位无需添加支撑。

其他参数：开启回抽功能（回抽距离 5mm，速度 50mm/s），减少喷嘴拉丝；外壁层数设为 4 层，确保侧壁密封性，防止细小螺丝漏出。

2. 打印方向建议

将模型竖直放置（出料口朝下），漏斗的斜面与打印平台呈锐角，这样可以减少支撑面积，同时保证漏斗内壁的打印精度；若倒置打印（仓口朝下），会导致漏斗内壁支撑过多，剥离后易残留痕迹，影响螺丝滑落。

四、后处理与功能优化

1. 支撑剥离与打磨

打印完成后，待模型冷却至室温，用尖嘴钳轻轻剥离漏斗部分的支撑，避免用力过猛划伤内壁；用 400 目砂纸打磨支撑残留痕迹，再用 800 目砂纸精细抛光漏斗内壁，确保表面光滑无毛刺，防止卡住螺丝。

2. 拼接与加固（若为拆分设计）

若因打印机尺寸限制采用拆分设计，可用 AB 胶或 3D 打印专用胶水拼接各部分，拼接后用砂纸打磨接缝处；在接缝外侧粘贴一圈玻纤胶带，增强连接强度，防止使用时开裂。

3. 功能升级（可选）

分类标签：在每个分格外侧用马克笔标注螺丝规格（如 M3、M4），或用 3D 打印小型标签牌（通过卡槽固定在仓壁上），方便快速识别。

磁吸出料口：在出料口内侧嵌入小型磁铁，吸附螺丝头部，实现 “按需出料”，避免倒料时一次性流出过多螺丝。

壁挂设计：在底座背面添加两个挂钩孔（直径 5mm），可将漏斗挂在墙上，节省桌面空间。

五、常见问题与解决方案

螺丝卡料：原因是漏斗锥角过小或内壁有毛刺，解决方案是扩大锥角至 70°-80°，并抛光内壁；也可在漏斗内壁涂抹少量硅油，降低摩擦阻力。

模型翘边：原因是热床温度不足，解决方案是将热床温度提高 5-10℃，或在热床表面涂抹固体胶，增强模型附着力。

侧壁漏料：原因是外壁层数不足或填充密度过低，解决方案是将外壁层数增至 4-5 层，填充密度提高至 20%。