钣金反折压平注意事项

一、基本原理与目标

钣金反折压平是对已完成初次折弯的金属板材进行二次成形的过程，通过施加反向压力使凸起的折边贴合模具型面，达到修正回弹、提升平整度的目的。该工艺广泛应用于机箱壳体、面板组件等需高精度装配的场景，核心目标是消除材料弹性变形带来的尺寸偏差，并为后续工序提供稳定基面。

二、全流程操作解析

1. 前置准备阶段

图纸复核：重点确认反折角度（通常为负角补偿）、压平区域边界及公差带范围，特别注意与其他部件的配合关系。

材料评估：根据材质特性制定方案——不锈钢需更大压力且需预防划伤；铝合金需控制压入深度避免表面橘皮状缺陷；镀锌板需防止镀层脱落。

工装设计：制造专用压平模胎，其工作面硬度须高于工件材质（推荐HRC55-60），型面曲线需与工件外形精确吻合，关键部位可设置卸料斜坡。

设备调试：选择吨位充足的液压机或伺服压力机，安装红外定位装置辅助对齐，预设压力曲线（先快速接近工件，后慢速施压）。

2. 具体实施步骤

定位固定：将工件置于模具上，利用销钉+磁铁双重定位，确保折弯线与模具V型槽中心重合，边缘预留3-5mm避空区防止压伤。

预压测试：启动设备以低速下行，观察折边接触模具时的变形状态，记录压力峰值作为参考。

分级加压：分2-3次逐步施加压力至目标值（例：1.5mm厚SPCC钢板最终压力约12吨），每次间隔2秒让材料流动。

保压定型：达到额定压力后保持5-8秒，使材料内部应力充分释放，必要时配合局部加热（不超过材料再结晶温度）。

卸料检查：平稳取出工件，测量平面度（塞尺检测间隙≤0.1mm），目视检查有无压痕或翘曲。

三、关键技术挑战与解决方案

1. 常见问题及应对措施

过度挤压导致的凹陷：根源在于局部压力集中。可在模具接触面粘贴柔性橡胶条缓冲，并将单次最大压力拆分为多次递增加载。

边缘波浪状变形：多因材料流动不畅引起。解决方案包括调整模具间隙至板厚的1.2倍，并在压平前增加预弯曲工序。

尺寸偏移超差：由定位不准导致。改进方法为增设双侧导柱限位，并对工件进行激光划线定位。

残余应力开裂：反复弯曲超出材料疲劳极限所致。应在工序间增加去应力退火（适用于碳钢），或改用温热压平工艺（铝合金适用）。

2. 特殊材料处理技巧

不锈钢薄板（<1mm）：采用高频振动辅助成形，减少静摩擦力造成的拉裂风险，模具工作面需抛光至Ra0.4μm以下。

高强钢（如Q345）：适当提高环境温度至150℃左右进行温压，可降低材料屈服强度30%-40%。

覆膜铝板：在模具表面喷涂PTFE涂层，防止保护膜粘黏剥离。

四、典型应用示例

例1：服务器机箱侧板生产

需求背景：折弯后因回弹导致插入导轨时卡滞。

实施方案：使用硬质合金模具，分两次加压（首次8吨修正角度，二次10吨巩固形状），最终平面度控制在0.08mm以内。

效果验证：装配间隙均匀，插拔力波动范围＜5N，满足EMI屏蔽要求。

例2：医疗设备外壳制造

特殊要求：表面无可见压痕，棱线清晰度高。

工艺调整：采用渐进式压平法，沿折弯线分段施加脉冲压力，配合冷冻介质冷却模具（-20℃），有效抑制材料流动。

质量成果：表面粗糙度Ra≤0.8μm，棱线清晰度误差＜0.05mm，通过医疗级清洁度检测。

五、质量控制关键点

过程监控：每批次首件必检，重点测量压平段两端高度差（应≤0.1mm/米）。

外观标准：不允许存在明显光斑差异（反映受力不均），边缘无毛刺突起。

功能测试：装配后进行三次开合测试，观察是否有异常声响或卡顿。

防腐处理：压平后的裸露边缘需进行导电氧化或涂胶封闭，防止切口腐蚀。

六、安全操作准则

严禁事项：未停机状态下伸手调整模具；超设备额定压力运行；忽视防护装置进行操作。
维护保养：每日清理模具表面氧化物；每周检查液压油位及滤芯；每月校准压力传感器。
应急处理：发生闷车时立即切断电源，缓慢泄压后方可开启防护罩；工伤事故第一时间进行冷敷并送医。

通过以上系统化工艺控制，可实现钣金反折压平的高质量稳定生产。实际应用中需根据具体材料厚度、材质及产品结构特点调整参数，建议首次量产前进行DOE实验优化工艺窗口。