压铸和浇铸哪种更好

压铸与浇铸（通常指重力铸造或低压铸造）的选择需基于具体需求，二者各有优劣，并无绝对“更好”，以下是详细对比及选型建议：

一、核心差异速览

维度	压铸	浇铸（重力/低压）
原理	高压高速充填（数十至数百MPa）	自然重力或低压（<0.1MPa）
典型材料	锌/铝/镁/铜合金	铝合金/铜合金/铸铁
精度	±0.1mm（IT11级）	±0.5~1mm（IT14级）
表面粗糙度	Ra 0.8~3.2μm	Ra 6.3~12.5μm
生产率	高（每小时数百件）	低（每小时数件至数十件）
设备成本	高（百万元以上）	低（几万至几十万）
最小壁厚	0.5~1mm	2~3mm
气密性	优良	一般
适用批量	≥5000件	≤1000件

二、深度解析关键差异

1. 力学性能对比

压铸件：因高速充填产生卷气风险，内部易形成微米级气孔（需T6热处理消除），抗拉强度比型材低10-20%。

浇铸件：缓慢凝固减少气孔率，可通过冒口补缩获得致密组织，典型抗拉强度可比同牌号压铸件高15-30%。

2. 设计自由度

特征	压铸极限值	浇铸极限值
最大投影面积	受锁模力限制（约0.5㎡）	无明确限制（可达数平方米）
深宽比	≤5:1	≤10:1
螺纹直接成型	（需精密电极加工）	（需二次攻丝）
嵌件集成	（需预热嵌件防冷隔）	（操作更灵活）

3. 经济性拐点分析

压铸：单件成本随产量下降显著，当批量＞5000件时，单件成本可降至浇铸的1/3~1/2。

浇铸：模具费用仅为压铸的1/5~1/3，适合小批量（＜1000件）时更具成本优势。

三、典型应用场景指南

优先选择压铸的情况：

复杂薄壁件：手机中框（壁厚0.8mm）、汽车变速箱壳体（深腔结构）。

高精度要求：齿轮箱（公差±0.05mm）、光学仪器支架（平面度＜0.02mm）。

大批量生产：摩托车发动机缸体（年产量50万+）、电动工具外壳。

表面装饰需求：3C产品LOGO高光切削、汽车格栅镀铬基底。

优先选择浇铸的情况：

重型机械零件：机床床身（重量＞5吨）、风电轮毂（壁厚＞30mm）。

艺术造型品：雕塑艺术品、复古灯具（复杂曲面无需抽芯）。

快速打样验证：新产品原型开发（7天内完成首样）。

特殊合金应用：高硅铝合金（含Si 18%）、钛合金（活性金属需惰性气体保护）。

四、混合方案创新实践

对于某些特殊需求，可采用复合工艺：

压铸+浇铸复合：先用压铸生产主体框架，再用浇铸填充加强筋（如机器人关节部件）。

半固态铸造：将固态分数30-50%的半固态浆料进行触变成形，兼顾压铸效率与浇铸质量。

挤压-压铸组合：对棒材预加热后转入压铸模，减少熔炼损耗（适合镁合金）。

五、行业标杆案例

行业	压铸案例	浇铸案例
汽车行业	BMW N20发动机缸体	保时捷卡宴车桥壳体
消费电子	iPad Pro后盖	Bose音响箱体
航空航天	飞机座椅支架	卫星天线反射器
建筑五金	智能门锁外壳	大型吊灯框架

结论：选择原则

“快”与”精”的需求优先压铸：当需要快速量产、尺寸精度高于IT12级、壁厚＜1.5mm时，压铸是唯一选择。

“稳”与”省”的需求优先浇铸：对于单件重量＞5kg、年需求＜1000件、允许后续机加工的情况，浇铸更具经济性。

新技术探索方向：关注挤压压铸（Squeeze Die Casting）、真空压铸等改进技术，可在保持压铸效率的同时提升内部质量。

最终建议：进行DFMA（面向制造与装配的设计）分析，在产品设计阶段就介入工艺选择，往往能带来更大的成本优化空间。